Öncelikle bize kendinizden bahsedebilir misiniz?

1978 yılında Karabük’de doğdum. Babam öğretmen, annem emekli memurdur. 1995 yılında Karabük Demir Çelik Lisesi’ni, 2000 yılında daYıldız Teknik Üniversitesi’ni bitirdim. Üniversite eğitimimin ardından döküm sektöründe birkaç yıl çalıştım. Ardından Kardökmak’ta 2002’de imalat mühendisi olarak çalışmaya başladım. Halen İmalat Başmühendisi olarak çalışmaya devam ediyorum.

 

Firmanızın kuruluşu hakkında bilgi alabilir miyiz?

Kardökmak A.Ş. 1967 yılında Kardemir bünyesinde faaliyet gösteren Döküm Fabrikaları Müdürlüğü ve Makine Fabrika Müdürlüğü’nün birleşmesiyle 2000 yılında kurulmuştur.

Kardökmak iki ana kısımdan oluşmaktadır;

Döküm fabrikaları

Makine fabrikaları

Kardökmak, Türk Döküm Sektörü Endüstrisi’nde uzun bir gelenek ve kültürü temsil eder. 26.563m2 kapalı alanı ve yıllık 5000 tonluk kurulu kapasiteye sahiptir. Kendi ergitme ocakları ile 45 ton Kardemir’in konvertör kapasitesini kullanarak 100 tona kadar döküm kabiliyeti ile Türkiye’nin en büyük dökümhanelerinden biridir.

 

Dökümhane bünyesinde;

2 adet sürekli kum mikseri saatte 30 ton kapasiteli, 

12000x8000 mm’ye kadar kalıplama,

2 adet ark ocağı 18 ve 3,5 ton,

2 adet indüksiyon ocağı 2x6 ton,

8.5x 8.5x 4 metre normalizasyon ısıl işlem fırınına sahiptir.

 

Makina Fabrikaları

1940 yılında hizmet vermeye başlayan makine fabrikaları 16000 m2 kapalı , 10000m2 açık olmak üzere 4 ana holde, ağır sanayinin yedek parça ve ekipman ihtiyacını karşılamaktadır.

Makine fabrikalarının yıllık imalat kapasitesi 6000 tondur. Makine fabrikalarının bünyesinde 52 adet üniversal ve CNC talaşlı imalat tezgahı bulunmaktadır ve bu tezgah parkını zamanın ve teknojinin gerektiği şekilde modernize edilmektedir.

 

Yatay Torna Tezgahları

Maks Ø 680 L = 8500 mm

Maks Ø 920 L= 6000 mm

Dik Torna Tezgahları

Maks Ø 6,155 mm

Maks Ø 8,000 mm

 

Azdırma Dişli Tezgahı

Maks Ø 8000’ye kadar dişli açabilmektedir.

 

Ürün yelpazeniz hakkında bilgi alabilir miyiz?

Kardökmak’ta yapılan bazı üretimler; 

Çelik dökümde; ringler ve galeler, değirmen aynaları, fenerdişli ve pinyonlar,cüruf potaları,aşınma plakaları ve kırıcılar,öğütme valsi, kaplinler, hadde yatakları , hadde merdaneleri, çapalar, iskele babaları,şaft ve dümen bosaları,otomotiv kalıp parçaları,hidrolik pres gövdesi. Metal dökümde;bakır soğutucu, kamalar ve tüyerler, elektrot tutucular,her türlü bronz ve pirinç burçlar , baralar, bronz ve beyaz metal yataklar. 

 

Müşterilerinizin Kardemir Döküm Sanayi’yi seçmesindeki neden nedir?

Müşterilerimizin bizi tercih etmesindeki en önemli etkenler, 1960 yılından beri sektörün içinde bulunmamızdan kaynaklanan bilgi birikimi ve Kardemir gibi Türkiye’nin ilk demir çelik fabrikasının bünyesinde faaliyet göstermemizden kaynaklanan güven en büyük avantajımız olarak gösterilebilir.

 

Simülasyon yazılımı distribütörlüğü ile çözüm ortaklığı bir firmaya neler sağlar? Bize Magmasoft ile işbirliğinizden bahsedebilir misiniz?

Son yıllarda müşterilerin döküm sektöründen beklentileri yüksek kalite ve düşük fiyattır. Bunun sonucunda  dökümhanelerin sürekliliklerini sağlayabilmeleri için, tek seferde hatasız bir parça imal etmek istenilen maliyetler de üretim yapma konusunda en önemli paramatre haline gelmiştir. Bu aşamada simülasyon ile imalat aşamasına gelmeden yapılacak simülasyon çalışmaları, parçanın tek seferde imalatı için en önemli bilgi kaynağı olarak karşımıza çıkmaktadır. 

 

Magma simülasyon programını bize tanıtan Magma Bilişim firmasından Murat Akçin’le birlikte programı aldıktan sonra yaptığımız eğitimlerde, Magmasoft’u dökümhanemizdeki üretim parametrelerini doğru bir şekilde tanımlamayı ve sonuçların doğru yorumlanarak döküm hatalarının nasıl saptanabileceğini öğrendik. Ayrıca eğitim sonrasında da bu konularda sıkıntı çektiğimizde yardım alabileceğinizi bilmek bizleri rahatlatan bir unsur oldu.  Zaman zaman şirketimize gelen döküm siparişlerin simülasyon sonuçlarının değerlendirilmesi aşamasında birlikte çalışmalar yaparak, yorumlanması konusunda destek almaktayız.

 

Simülasyon yazılımını tasarım süreçlerinizde nasıl kullanıyorsunuz ve kullanımdan sonra nasıl sonuçlar aldınız?

Sipariş imalata verilmeden önce 3D katı modellenmesi yapılarak parçanın ağırlığı, geometrisi hakkında bilgi edinilir. Bu yapılmış olan katı model üzerinde simülasyon programı ile döküm katılaşması ve modülü hakkında bilgiye sahip olunur. Dökümü ile ilgili gerekli tecrübeleri katarak parçanın yolluk besleyici hesabı yapılır. Bu sonuçlar tekrar simüle edilip, parçanın istenilen standartlar dahilinde hatasız olduğuna emin olunduktan sonra imalata vermek için metot çalışması yapılır. Bu metot çalışması esnasında, uygulanması planlanan döküm dizaynınızdaki tüm elemanları gerçek ölçüleri ile simülasyon programına aktarılır. Dizayn dışındaki; döküm sıcaklığı, maden ve kum malzemeleri, kalıp bozumunun ne zaman yapılacağı gibi üretim parametrelerinin de doğru tanımlanmasından sonra, geriye sonuçları incelemek ve yorumlamak kalıyor. Firmamızda Magmasoft’u kullanmaya başladıktan sonra yaptığımız dökümler sonucunda da, parçalarımızda yaşadığımız tatsız sürprizlerin giderek azaldığını söyleyebiliriz.

 

Magmasoft yazılımını kullanmadan önce döküm dizaynında ve üretim parametrelerinin belirlenmesi aşamalarında ne gibi belirsizlikler ve/veya kararsızlıklar yaşıyordunuz?

Bir dökümhanede yaşanan genel kalite sorunları aslında bellidir; kalıp kumu erozyonu, kalıba cüruf kaçması, çekinti boşlukları, kum sinterleri gibi sorunlar yaşanabilir ve bu sorunları her dökümhane düşük miktarlarda da olsa üretiminde mutlaka yaşar. Kardökmak A.Ş. olarak şu an Magmasoft’a yaptığımız yatırım sonucunda, üretimimizdeki pik, sfero ve çelik malzemelerin; dolum, katılaşma ve stres simülasyonlarını yapabiliyoruz. Bu simülasyonlar sonucunda elde edilen çıktılar daha fazla parametre hakkında bilgi sahibi olmamızı sağlayarak yaşanabilecek bu hataları öncesinden engellememize yardımcı oluyor.

 

Kuşkusuz ki kullanılacak olan her parametre dökümün hem kalitesinde, hem de daha önce de söylediğimiz gibi maliyeti konusunda etkin rol oynamaktadır. Örneğin, madeninizi gereğinden yüksek sıcaklıklara çıkararak döküm yapmak, hem elektrik maliyetlerinin yükseltmesi açısından, hem de parçanızda yaşayacağınız sıcak yırtılma sorunlarında çok önemli bir etken olduğunu yaptığımız çalışmalar sonucunda gördük. Fakat bu sorunları engellemek için madenizin sıcaklığını çok düşürürseniz, bu sefer de soğuk döküm izi, soğuk birleşme gibi kalite sorunları ortaya çıkabilir. Dolayısıyla optimum bir döküm sıcaklığı belirlemeniz gerekmektedir. Bu optimum sıcaklığı; bu parametrenin değiştirilip farklı simülasyonlar yaparak dökümünüze yapacağı etkileri görerek doğru bir şekilde belirleyebilirsiniz.

 

Daha önce simülasyon yazılımına yatırım yapmış olmanıza rağmen, neden ikinci kez Magmasoft'ta yatırım yapma ihtiyacı duydunuz?

Müşteri potansiyelimizin artması ve sipariş edilen işlerin kalite seviyesi ve yoğunluğu tek bir simülasyon programı ile imalata yetişemememize neden oluyordu.  Döküm yaptığımız paçaların tonajlarının yüksek olması ve hata kabul etmemesi sebebiyle bazı parçalarda 2 simülasyon programınında sonuçlarını değerlendirmek gerekiyordu. Bu sayede hatalarımızı en az seviyeye indireceğimizi düşünüyoruz.