Malzemelerin efektif olarak geri dönüşümü konusunda dökümhaneler "dünya şampiyonları" olarak ön plana çıkmaktadır.

Özet
Malzemelerin efektif olarak geri dönüşümü konusunda dökümhaneler “dünya şampiyonları” olarak ön plana çıkmaktadır. Döküm parçalarının % 90’ından fazlası yeniden ergitilmiş hurda metallerden üretilmektedir. Bu durum yalnızca metalle de sınırlı kalmamakta; döküm malzemeleri (kum) ve su da neredeyse hiç atık kalmayacak şekilde etkin bir şekilde tekrar tekrar kullanılmaktadır.

Buna rağmen, dökümhanelerdeki enerji ve malzeme giderleri, tüm giderlerin yaklaşık olarak % 40’ına karşılık gelmektedir. Bu oran personel giderlerine ayrılan miktar ile neredeyse aynıdır. Metallerin ergitilmesi ve katılaşması çok yüksek miktarda enerji gerektirmektedir. Fiziksel kurallar, bir tonluk bir döküm ürün için ortalama 2,000 kWh enerji girişi gerekliliğini ortaya koymaktadır. Bu rakamlar, Alman döküm endüstrisinin yıllık 11 milyar kWh’luk enerji tükettiği anlamına gelmektedir. Bu enerjinin % 50’sinden fazlası yalnızca son döküm için değil, metalin boşluklara yönlendirilmesi konusunda önemi büyük olan yolluk ve besleyici sistemleri için kullanılmaktadır. Yolluk ve besleyici sistemleri aynı zamanda katılaşma prosesi esnasında metalin ergimiş ve katı hali arasındaki hacim farkını ortadan kaldırma konusunda döküm için malzeme sağlamakta ve çekilme hatalarını ortadan kaldırmaktadır.

Bu noktada döküm proses simülasyonunun zaruri katkı sağladığı kanısı kaçınılmaz bir gerçek; Simülasyon, dökümhane mühendisinin metal dökülmeye başlamadan önce fiziksel ve teknolojik bir optimumda yolluk ve besleyici sistemi tasarlamasına olanak sağlamaktadır. Bu olanak ilk olarak gerekli malzeme miktarının minimize edilmesi, ikinci olarak ise ergitme prosesinde kullanılan enerjinin azaltılması ile iki şekilde enerji kazancı ortaya koymaktadır.

Simülasyonun enerji verimliliği ve bununla bağlantılı CO2 emisyonu azaltılması ile ilgili diğer önemli katkıları yüksek kapasiteli üretimlerde proses ve çevrim sürelerinin azaltılması sonucu sağlanmaktadır. Bu, sürekli döküm kalıplarının, gerekli ısıtma prosesi ve sıcaklık dağılımının optimize edilmesi ve bunun yanında maksimum parça sayısı ile model diziliminin ortaya konulması için kullanılmaktadır. Üretim prosesinin tamamı açısından bakıldığında simülasyon, döküm malzemesi miktarının azaltılması, kalıptan çıkarma koşullarının geliştirilmesi, temizleme ve yeniden işleme uygulamalarının elimine edilmesi konularında yardımcı olduğu için aynı zamanda enerji tüketimini de azaltmaktadır. Son üretim aşamasından önce gerçekleştirilen deneme ve hata çalışmaları ile önemli düzeyde dolaylı enerji kazançları sağlanmaktadır.

Bu nedenlerden dolayı döküm proses simülasyonu kullanımı ile birlikte bir dökümhanedeki enerji ve hammadde verimliliğinin önemli seviyelerde geliştirilebileceği ifade edilebilir. İlerleyen kısımlarda dökümhanelerden yer alan örnekler, mevcut CO2 tartışmalarında ortaya çıkan sorunlara simülasyonun ne şekilde çözüm bulabileceğini açıklayacaktır.

Giriş
Bir ton dökme demir üretimi için ortalama olarak 1,000 kWh’lık elektrik gücü ve 100 kg kok gereklidir. Bu rakamlar, bir ton son döküm ürün için 1,500 – 2,000 kg CO2 emisyonu anlamına gelmektedir [1]. Bir ton son ürün için ortalama 5,600 kWh enerji girişi gerekir, bu da ton başına yaklaşık olarak 2,500 kg CO2 emisyonuna denk düşmektedir [2]. Almanya’da yıllık 5,9 milyon ton metal ergitilip dökülmektedir (4,8 milyon ton çelik ve dökme demir, 1,1 milyon ton demir dışı malzemeler [3]). Bu ortalama rakamlar göz önünde bulundurulduğunda (Bir ton son döküm ürünü için 2,000 kWh, Almanya’daki 1 kWh elektrik gücü için 563 g CO2 [4]) Alman dökümhanelerinin yıllık enerji tüketiminin yaklaşık olarak 11 milyar kWh ve CO2 emisyonunun yine yaklaşık olarak 6.5 milyon ton olduğu belirtilebilir.  Bu rakamlara bakıldığında enerji tasarruflu “yeşil” dökümhanelerin iklim düzenlemesine katkısının çok olacağı aşikârdır.

Bu yüzden döküm endüstrisi uzun zamandır, yalnızca ekonomik sebeplerden ötürü, enerji kazancı sağlayacak döküm proseslerinin kullanımı ve geliştirilmesi üzerine odaklanmış durumdadır. Dökümhanelerde enerji tüketimi, üretim giderlerinin büyük bir kısmını oluşturmaktadır ve dolayısıyla kar marjları ve rekabet gücü açısından çok önemli etkisi mevcuttur. Enerji kullanımının azaltılmasına yönelik kampanyaların temel odak noktaları, genellikle enerji tüketimi yüksek proseslerin optimizasyonu konusunda olmaktadır. Örneğin; ergitme prosesi ve dökümhane ekipmanlarının çalıştırılmasında verimliliği daha yüksek olan daha etkili fırınlar, izolasyon kapasitesi daha yüksek fırın astarları, enerji geri kazanımının kullanılması ya da basınçlı hava dağılımının optimize edilmesi ve benzeri birçok konu mevcut araştırma programlarının konusu dahilindedir.

Döküm proses simülasyonu ile daha az enerji ve hammadde girdisi
Döküm proses simülasyonu, bir dökümhanenin enerji verimliliğinin yükseltilmesinde çok önemli katkı sağlayabilmektedir. Gerekli hammadde miktarının ve bununla bağlantılı olarak bu malzemelerin prosesi için gerekli enerji tüketiminin azaltılması konularını çeşitli yönlerden desteklemektedir. Döküm üretiminde kullanılan enerjinin çok büyük bir oranı, yeniden ergitme ve yanma esnasında kaybedilir. Yeniden ergitilmiş malzeme miktarının azaltılması ve son döküm ürün miktarının toplam dökülen ağırlığa oranının (döküm verimi) artması durumunda önemli ölçüde enerji miktarı kazanılabilir. Döküm Teknolojileri Enstitüsü (Düsseldorf, Almanya), yapmış olduğu hesaplamalar sonucunda döküm veriminde % 60’dan % 70’e meydana gelecek bir artışın endüksiyon fırını kullanarak yılda 2,000 ton döküm üreten bir dökümhane için yıllık 300,000 kWh elektrik gücü kazanmasına neden olacağını belirtmiştir [1]. Enerji tüketimi, ilave olarak tüm proses zinciri içerisinde de azaltılabilir (Tablo 1 ve Şekil 12). Yalnızca tüm “enerji noktalarının” eksiksiz olarak optimizasyonu, CO2 emisyonlarının tasarruf edilecek şekilde azalmasına neden olabilir ve dökümhanelere maliyet ve rekabet açısından çeşitli avantajlar sağlar.

 

 

Tablo 1: Dökümhanelerde yer alan çeşitli proses aşamalarında dökme demir ve çelik için spesifik ortalama enerji tüketimi. Döküm proses simülasyonundan önemli ölçüde etkilenen alanlar kırmızı ile gösterilmiştir ([1] modifiye edilmiş).


 

Kalıba analitik bakış
Döküm proses simülasyonunun, enerji ve maliyet azaltılması için bir araç olabileceği fikri ilk kez Almanya, Aachen’ da ortaya çıktı. Bu yaklaşımın değeri, 1980’li yılların başında Alman Araştırma Konsorsiyumu tarafından çoktan fark edilmişti ve üretim proseslerindeki enerji ve hammadde kazançlarının iyileştirilmesi için temel ilkeleri RWTH Aachen’ın özel bir araştırma alanı çerçevesinde desteklendi [5].

1980’lerin sonunda döküm proses simülasyonunun dökümhanelere ulaşması ile birlikte ilk defa “Kara Kutu” kalıp içerisinin görsel olarak gözlemlenmesi ve belirlenen verilere göre proses koşullarının ve yolluk tasarımlarının optimize edilmesi mümkün hale geldi. Döküm proses simülasyonunun öncelikli hedefi, daha yüksek kaliteli döküm parçaları elde edebilmek için ekonomik, uygun maliyetli döküm proseslerinin geliştirilmesidir. Bu hedef, hammadde kullanımında enerji ve maliyet tasarrufunun arttırılması amacının gerçekleştirilmesi ile alakalıdır. Döküm proses simülasyonunun, döküm ve proses geliştirme ve prototip aşamalarında sistematik olarak kullanımı ilave maliyet tasarrufu sağlamaktadır. Bunlara ek olarak, sürekli döküm kalıplarındaki sıcaklık dağılımlarının geliştirilmesi ve ısıl işlem gibi başarılı prosesler aracılığıyla verimliliğin arttırılması sayesinde de enerji tasarrufu gerçekleştirilebilir. Simülasyon, aynı zamanda ürün ve proses geliştirme sürelerinin azaltılması, iletişimin geliştirilmesi (işletme içi ve müşteriler ile), bunun yanında çalışanların eğitimleri ve ortaklaşa bilgilerinin gizlilik içermeden dokümantasyonunun sağlanması gibi çeşitli avantajları ile maddi anlamda da birçok faydalar sağlamaktadır.

Son 30 yıl içerisinde dökümhanelerdeki döküm proses simülasyon araçları, zamanla sadece hata algılama ve yolluk geliştirme aracı niteliğinden, tüm verimin geliştirilebileceği ve güvenilir proseslerin sağlanacağı kabul edilebilir bir yöntem haline dönüştü. Simülasyonun bu rolü kuşkusuz dökümhane uzmanlarının, simülasyon sonuçları ardından ortaya koymuş oldukları güven üzerine dayanmaktadır.  Bu nedenle proseslerin tahmini olarak tanımlanması, döküm teknolojisinin ilk varsayımlarını onaylamak için sadece bir kez hesaplanmamakta, aynı zamanda üretim prosesinin stabilitesi üzerindeki önemli proses parametrelerinin etkilerinin belirlenmesi amacı ile, parametre ve hassasiyet çalışmalarını yürüttüğü için bir “görsel test dökümhanesi” olarak kullanılmaktadır. Bu olanak bir dökümhanedeki önemli parametrelerin enerji ve malzeme verimine etkisinin incelenmesi ve anlaşılması için temeli oluşturmaktadır. Yazının devamında verilecek olan örnekler bu bağlantıları açıklayacaktır.

Maliyeti düşüren dökümlerin hazırlanması
Ağırlıkta azaltma, otomotiv ve ekipman üretim endüstrilerindeki en önemli teknoloji olarak ön plana çıkmaktadır. Bir araçta meydana gelecek 100 kg’lık bir ağırlık azalması, yakıt tüketiminin 0.4l/100 km’ de 0,2 azalmasına eş değerdir. Toplamda 250,000 km mesafe kaydetmiş bir aracın yaşam döngüsü süresince 1,000 litreye kadar yakıt ya da 2,3 ton CO2 tasarrufu edilebilir. Bunun yanında ekipman üreticilerinin düşük ağırlık koşulları altında düşünmesi gerekir. Örneğin, büyük rüzgar enerjisi türbininin planlanan rüzgar enerjisi kaportalarının artan ağırlığı, kritik bir fizibilite ve başarı faktörü haline gelmiştir.

Modern simülasyon araçlarının kullanımı ile döküm malzemelerinin ve bu malzemelerin üretim proseslerinin tüm potansiyelini açığa çıkarmak mümkündür. Günümüzde simülasyon araçları proses parametrelerinin döküm kalitesi üzerindeki etkilerini hatasız şekilde tahmin etme olanağına sahiptir. Bu araçlar üretim prosesinin ilk aşamalarında ağırlığın azaltılması için kullanılabilir. Simülasyon programlarından elde edilen bilgiler tasarımcının yalnızca dökülebilir ve ağırlık optimizasyonu sağlanmış tasarımları bulmasını değil aynı zamanda dökümhane mühendislerinin güvenilir ve uygun maliyetli üretim oluşturmasını da destekler.

İlk olarak tasarımcılar yük gerekliliklerini karşılayacak bir model oluşturur. Potansiyel bir tedarikçinin işin içine dahil olması durumunda döküm prosesi ile ilgili bilgi birikimi çoğu zaman tasarım aşamasına da dahil edilir. Süreç içerisindeki bu noktada tasarım aşaması çoğunlukla bitmiştir ve döküm prosesinin gerektireceği herhangi bir değişiklik birçok iş yüküne ve tasarımcı ile tedarikçi arasında gerçekleşecek maliyetli iletişim döngüsüne neden olur. Üretim maliyetlerinin %80’inin dökümün tasarım aşamasında belirlendiği ifade edilmiştir. Özellikle düşük ağırlık gereksinimleri konusunda özel ilgi gereken parçalarda döküm proses simülasyonunun olabildiğince erken olaya dahil edilmesi çok önemli faydalar sağlamaktadır (Şekil 1). Simülasyon kullanıldığı ve tasarımcı ile tedarikçi simülasyon sonuçları üzerine inceleme yaptığı zaman, döküm prosesi için problem ve dolayısıyla kalite sorunu yaratabilecek tasarım özellikleri çok geç olmadan fark edilebilmektedir. Bu durum özellikle döküm prosesi, ısıl işlem ve akabinde gerçekleştirilen işleme uygulamalarının, son parçanın özelliklerini belirlediği çok aşamalı üretim proseslerinde daha önemli bir hal almaktadır.

Deneme-yanılma uygulamalarının azaltılması veya elimine edilmesi sonucu enerji tasarrufu

Döküm proses simülasyonu olmadığı takdirde parça tasarımı tamamlandıktan sonra deneme amaçlı birçok yüksek maliyetli döküm prosesinin gerçekleştirilmesi gerekir. Simülasyon, sağlamış olduğu fiziksel test döküm uygulamaları sayesinde bu aşamayı neredeyse tamamen ortadan kaldırır. Döküm uzmanları, simülasyonu üretim başlamadan önce güvenilir proses parametrelerinin belirlenmesinde kullanmaktadır.

Sadece test uygulamalarının sayısının azaltılması veya tamamen ortadan kalkması ile hammadde ve enerji tasarrufu konusunda meydana gelen iyileşmeler anında fark edilebilmektedir. Örneğin bir Amerikan dökümhanesi test dökümlerinin konfigürasyon ve sayısını önemli düzeyde azaltmasıyla birlikte kendilerinin ürettiği prototiplerin maliyetinde 580,000.00 $’lık azalmanın yanında, test çalışmalarının elimine edilmesi ile 208,000.00 $’lık ilave kazanç sağlamıştır [8].

Bir diğer örnek de döküm proses simülasyonunu gerekli deneme çalışmalarını azaltmak için kullanan bir çelik dökümhanesinden geliyor. Simülasyon girişimleri ile test çalışmaları arasındaki kıyaslama açık bir ilişki gösteriyor: simülasyon uygulamalarının %56 oranında arttırılması deneme çalışmalarının oranını % 64 seviyesinde azaltmaktadır (Şekil 2). Yolluk sistemlerinin simülasyon yardımı ile ayda yaklaşık olarak 30 parça düzeyinde geliştirilmesi ile dökümhane toplam hurda maliyetini % 2.65 oranında azaltmaktadır. Bu oran 514,000 $’a karşılık gelmektedir.

 

 

Yeni döküm teknolojisinin uygulanması
Yeni döküm teknolojisinin herhangi bir dökümhanede uygulanması zorlukları ve riskleri de beraberinde getirir. Artan enerji ve malzeme verimliliği olasılıkları kabul edilir bir gerçektir ancak üretim riskleri ve teslimat sözleri açısından da soru işaretleri yaratabilir. Bu nedenlerden dolayı çoğu zaman eski yöntemler kullanılmaya devam edilir.

Kompleks küresel grafitli dökme demir taşıyıcılarının üretimi esnasında çekilme hatası yalnızca işleme prosesinin sonuna doğru fark edilmiştir. İlk simülasyon çalışması hatayı göstermiş ve temel nedenini belirlemiştir: kritik bölgenin beslenmesi zamanından önce kesilmiştir. Besleyici dizilimindeki ufak bir değişiklik bu hatayı ortadan kaldırmıştır (Şekil 3). Bunlara ilave olarak yolluk sistemindeki gerekli değişimlerin gerçekleştirilmesi döküm ağırlığını 13 kg, döküm süresini ise 2.5 s azaltmıştır. 13 tonluk ergitilmiş metalde farkına varılan bu değişimler ergitme prosesinde yılda 12,272 kWh’lık enerji tasarrufuna karşılık gelmektedir. Bir diğer avantaj da besleyici boynunun kesitinin %25 oranında azaltılması sonucu besleyici giderme maliyetlerinin azalmasıyla ortaya çıkmıştır. Bunların dışında modifiye edilmiş dizilim katılaşma süresinde 11 dakikalık bir azalma ve akabinde verimlilikte %15’lik bir artışı beraberinde getirmiştir. İlk baştaki iş tanımı sadece hatayı ortadan kaldırmaktı. Son duruma baktığımızda simülasyon kullanımı sonucunda üretim maliyetlerinin de önemli ölçüde azaldığı görülmektedir [10].

 

       

Otto Junker Edelstahlgießerei, Simmerath/Almanya’da çelik döküm bir pompa haznesinin yan besleyicilerden direkt döküm üst besleyicilere değiştirilmesi işlemi, öncesinde döküm proses simülasyonunun bu değişimin fizibilite ve başarı potansiyelini kanıtladığı için gerçekleştirildi. Böylece kullanılan toplam ergimiş metal miktarı % 81 oranında azalma gösterdi. Benzer kazançlar, döküm süresinin azaltılması (%79), besleyicilerin yakılması için gerekli sürenin minimize edilmesi (%87) ve bunlarla alakalı temizleme proseslerinde de elde edildi. Parçanın toplam üretim maliyeti %12 oranında azaldı [11].

Güney Amerika’daki bir demir dökümhanesi, küresel grafitli dökme demir diferansiyel kutusu karteri üretiminde döküm proses simülasyonunu gelenekselin dışında bir yolluk sistemi geliştirmek için kullanmasının ardından döküm veriminde % 62’den % 67’ye bir artış elde etti. Aynı süreçte dökümhanenin toplam hurda oranı % 17’den % 7’ye geriledi. Bir yılda üretilen 24,000 parça ile 700,000 kWg tasarruf edildi. Ve toplamda 500,000 $ ilave kazanç sağlandı [12].

Besleyici optimizasyonu aracılığıyla enerji ve maliyet tasarrufu
Almanya, Amstetten’da yer alan Heidelberger Druck AG dökümhanesi, bu yıl üretimi devam eden 38 parçanın yolluk ve proses teknolojilerini yılda 32,000 döküm üretim hacmi olacak şekilde geliştirip modifiye etti. Bu çaba sayesinde toplam ağırlığı 1,300 ton olan 295 ton yeniden ergitilmiş metal elimine edildi. Bu değişimin ardından geçen 18 ay sonrasında dökümhane malzeme ve enerji giderleri açısından yıllık 100,000 € kazanç sağladı.

Örneğin simülasyon sonuçlarına göre bir vitesin yolluk sistemindeki besleyici sayısı 5’ten 2’ye indi. Bu değişiklik döküm ağırlığını parça başına 69 kg, yıllık olarak düşünüldüğünde ise 82 ton azalttı. Bu azalmalar parça başına 32 €, yıllık olarak ise 38,000 € kazanç anlamına gelmektedir (Şekil 4).


Simülasyon kullanımı aynı zamanda dökümhanenin kalıp üzerindeki rulman sayısını 3’ten 4’e çıkartarak besleyici sayısında bir azalma gerçekleştirmesini sağlamıştır. Ayrıca, döküm verimi %53 oranında artış gösterirken parça başına 2.18 € kazanç sağlanmıştır.
     

  

Simülasyon ile desteklenen kalite enerji tüketen hurdaları önlüyor

ABD’ de yer alan John Deere tasarım ve yolluk sistemlerini modifiye ederek gri demir bir parçanın hurda oranını % 10.3’ten % 1.4’e indirmeyi başardı. Bu azalma yıllık 66,936 $’lık kazanç olarak geri döndü (Şekil 5). Aynı süreç içerisinde döküm proses simülasyonunun kullanımı ile döküm verimi % 58’den % 64’e yükseldi. Bu oran yıllık ilave 66,600 $’lık kazanç anlamına gelmektedir. Gerekli toplam demir miktarı 195,6 ton düştü. Bu da tam kapasitede çalışan bir döküm hattı için 274 daha fazla döküm yapılması anlamına gelmektedir.. Optimizasyon aynı zamanda yıllık 160,000 kWh’lık enerji tasarrufu sağlamaktadır. Simülasyon kullanımına daha önceki zamanlarda başlansaydı, dökümhane üretimin ilk yılında ilave 140,000 $’lık kazancı olabileceğini ve 120,000 $ tutarındaki döküm tasarımı ve model değişimleri giderlerinden kaçınılabileceğini iddia ediyor.

      

     

Döküm proses simülasyonu ile gerçekleştirilen optimizasyon sonucunda bir döküm ağzının yeniden konumlandırılması Heidelberger Druck AG dökümhanesi tarafından üretilen bir kapağın yeniden işleme gereksinimini önemli ölçüde azaltıyor: Orijinal parçadaki sıcaklık kayıpları parçanın tamamen dolmasını engelliyor ve parçaların % 90’ında kaynağın tamir edilmesi gerektiriyor. Döküm ağzının yeniden konumlandırılması sonucunda bu ilave işlem gereksinimleri ortadan kalkıyor (Şekil 6).
 
 


Dökümhanelerde üretim ve lojistik maliyetlerinin verimlerinin geliştirilmesi
Kritik parçalar için katılaşma ve soğuma sürelerinin tahmin edilebilmesi Heidelberger Druck’ın ürün çevrim sürelerini azaltmasına, soğutma bölgelerinin ve kalıp çevrelerinin optimize edilmesine olanak sağladı. Bunlara bağlı olarak üretim ve lojistik maliyetleri de optimize edildi (Şekil 7).
Simülasyon döküm mühendislerinin döküm ağzı ve besleyici bağlantı geometrilerini, rulman başlıklarının kalıplardan çıkarılması esnasında kırılmasını sağlayarak ürünleri kesme gerekliliğini ortadan kaldıracak şekilde modifiye etmelerine olanak sağlıyor. Yıllık kazanç: 12,700 parça üretimi ile 5,400 €

 

Şekil 7: Soğuma sürelerinin tahmin edilmesi dökümhane ekipmanlarının düzeninin optimize edilmesi ve lojistik giderlerinin azaltılmasında yardımcı oluyor [13].

Isıl işlem simülasyonu aracılığıyla enerji tasarrufu potansiyeli
Birçok döküm ürün son mekanik özelliklerini ısıl işlem prosesi esnasında kazanır. Isıl işlem esnasındaki optimum proses dizilimi ve bununla bağlantılı enerji girdisi istenilen mikroyapının elde edildiği koşullar hakkındaki bilgi birikimiyle büyük ölçüde ilgilidir. Isıl işleminin tamamı, elde edilecek mikroyapılar ve mekanik özellikler simüle edilebilir. Simüle edilebilecek bir diğer özellik de kalıntı gerilmelerinin azaltılmasıdır. Geçmişte ısıl işlem fırınlarının nasıl enerji sağladığı ve bu enerjinin parçalara ne şekilde aktarıldığı konusundaki belirsizliklerin oranının yüksek olmasından dolayı ısıl işlem kademelerinin arasına geniş güvenlik paylarının ilave edilmesi yaygın bir uygulamadır. Proses simülasyonu, operatöre bu güvenlik paylarını işlemin başlangıç aşamalarında azaltma olanağını sağlar. Yeni modeller, dökme demir ve çeliklerdeki bölgesel karbon satürasyonunu dahi öngörebilmektedir [15]. Bir rüzgar enerjisi parçası için 6 saatlik bir östenitleşme süresi ve 1.5 saatlik indirgenme potansiyeli süresi verildiği takdirde bir tonluk ürün için 128 kWh’lık potansiyel bir enerji tasarrufu söz konusudur. 500 tane ısıl işlem görmüş parça için bu kazanç yılda 100,000 kWh’a ulaşabilir (Şekil 8).

 
Şekil 8: Isıl işlem proses sürelerinin simülasyon yardımı ile optimizasyonu [15].

389 kez okundu

Tweetle